Ein Projekt, das Praxis und Technik optimal verbindet

In diesem Beitrag möchte ich, Michael Schäfer, einen Einblick in ein Projekt geben, das ich persönlich begleiten durfte. Gemeinsam mit dem Team der Lödige Machine Warburg GmbH haben wir eine Fertigungslösung entwickelt, die konsequent auf die Anforderungen der täglichen Praxis ausgerichtet ist.

Für mich zeigt dieses Projekt besonders eindrucksvoll, wie sich mit dem richtigen Maschinenkonzept sowohl die Flexibilität als auch die Effizienz in der Großteilbearbeitung deutlich steigern lassen.

Hohe Anforderungen in der eigenen Fertigung

Die Lödige Machine Warburg GmbH ist ein Unternehmen der Lödige Industries Gruppe, einem international tätigen Anbieter von innovativen Lösungen in den Bereichen Parksysteme, Autoaufzüge, Flughafenlogistik und industrielle Fördertechnik.

Innerhalb der Unternehmensgruppe übernimmt der Standort Warburg eine wichtige Rolle in der Fertigung anspruchsvoller Maschinen und Baugruppen. Die weltweit realisierten Anlagen stellen hohe Anforderungen an Präzision, Zuverlässigkeit und Fertigungstiefe. Diese Anforderungen spiegeln sich unmittelbar in der täglichen Produktion wider.

Das Bauteilspektrum reicht von kleineren Komponenten bis hin zu mehreren Metern langen Stahlstrukturbauteilen. Ziel war es daher, möglichst viele Bearbeitungsschritte im eigenen Haus durchführen zu können und gleichzeitig die Anzahl der Aufspannungen zu reduzieren. Die passende Lösung: Eine Fahrständerfräsmaschine für maximale Flexibilität

In enger Zusammenarbeit mit Sven Becker, Leiter der Fertigung, sowie Jan-Niklas Stöber, Teamleiter VF-Zerspanung, wurde ein Maschinenkonzept entwickelt, das exakt auf diese Anforderungen zugeschnitten ist.

Sven Becker beschreibt die Ausgangssituation wie folgt:

„Wir haben hier ein sehr breites Teilespektrum – von kleineren Bauteilen bis hin zu sehr langen Säulen. Uns war wichtig, möglichst viel im eigenen Haus und in einer Aufspannung bearbeiten zu können.“

Mein Ansatz bestand darin, eine Lösung zu schaffen, die sowohl die Bearbeitung großer Langteile als auch die wirtschaftliche Fertigung kleinerer und flacher Bauteile ermöglicht – und dabei gleichzeitig ergonomische Vorteile für die Bediener bietet.

Die Entscheidung fiel auf eine MTE Fahrständerfräsmaschine vom Typ FBF-S 14.000 mit folgenden Verfahrwegen:

X-Achse: 14.000 mm

Y-Achse: 2.000 mm

Z-Achse: 1.500 mm

Durchdachtes Spannkonzept für unterschiedliche Werkstücke

Ein wesentlicher Erfolgsfaktor ist das flexible Spannkonzept.

Für lange Bauteile steht ein großflächiges Aufspannplattenfeld im Maschinenbett zur Verfügung. Ergänzend kommen vier flexibel positionierbare Aufspanntische mit den Abmessungen 1.500 x 1.000 x 850 mm zum Einsatz.

Aus meiner Sicht liegt genau hier einer der größten Vorteile dieser Lösung. Die Kombination aus Aufspannplattenfeld und mobilen Tischen ermöglicht die wirtschaftliche Bearbeitung unterschiedlichster Werkstücke – von langen Stahlstrukturen bis hin zu kleineren Einzelteilen. Dank der T-Nuten können Spannmittel flexibel positioniert werden. Dadurch lassen sich sowohl klassische Schraubstockarbeiten als auch komplexe Langteile schnell und effizient rüsten.

Für eine komfortable Bedienung sorgen ein stationäres sowie ein mitfahrendes Bedienpult mit moderner Heidenhain TNC 7 Steuerung. So bleibt der Bearbeitungsprozess jederzeit optimal im Blick.

Hohe Bearbeitungsflexibilität durch den Diagonalfräskopf

Ein weiteres zentrales Element der Maschine ist der eingesetzte Diagonalfräskopf.

Dieser verfügt über eine Doppel-Hirth-Verzahnung mit einer Indexiergenauigkeit von 0,01° x 0,01° und bietet damit ein außergewöhnlich hohes Maß an Präzision und Flexibilität.

Dadurch können lange Stahlstrukturen in einer einzigen Aufspannung auf fünf Seiten bearbeitet werden. Für die Bearbeitung der Unterseite wird das hintere Gelenk des Fräskopfes um 180° geschwenkt. Die Spindel zeigt anschließend nach oben, sodass die Bearbeitung von unten zum Werkstück erfolgt.

Diese Lösung reduziert Umspannvorgänge erheblich und verbessert gleichzeitig die Bearbeitungsgenauigkeit.

Mehr Effizienz und höhere Wertschöpfung

Mit der neuen Fahrständerfräsmaschine konnten die Fertigungsprozesse deutlich optimiert werden.

Sven Becker erklärt:

„Die langen Bauteile werden bei uns nur in geringen Stückzahlen benötigt. Früher mussten wir diese extern vergeben – heute fertigen wir sie komplettim eigenen Haus.“

Die Vorteile liegen auf der Hand:

• Wegfall externer Bearbeitungskosten
• Keine zusätzlichen Transport- und Logistikaufwände
• Höhere Prozesssicherheit
• Kürzere Durchlaufzeiten
• Mehr Wertschöpfung im eigenen Unternehmen

Gerade bei Sonder- und Großbauteilen schafft dies deutlich mehr Unabhängigkeit und Flexibilität in der Fertigungsplanung.

Bewusste Entscheidung für MMS statt KSS

Bereits während der Projektierung wurde deutlich, dass eine klassische Kühlschmierstoffanlage für die vorgesehenen Bearbeitungsaufgaben nicht zwingend erforderlich ist.

Die Fertigung ist geprägt von Stahlbearbeitung, wenigen Tiefbohrungen sowie einem geringen Anteil an Aluminium- oder Edelstahlbearbeitung. Daher fiel die Entscheidung bewusst auf den Einsatz von Minimalmengenschmierung (MMS).

Diese Technologie bietet zahlreiche Vorteile:

• Sauberere Maschine
• Geringerer Wartungsaufwand
• Wegfall aufwendiger KSS-Pflege
• Weniger Reinigungsaufwand an den Werkstücken
• Nachhaltigerer Fertigungsprozess

Aus technischer und wirtschaftlicher Sicht war dies die optimale Lösung für die Anforderungen bei Lödige.

Zusammenarbeit mit MTE: Technik und Service aus einer Hand

Für die Umsetzung des Projekts erwies sich MTE als idealer Partner.

Von Beginn an stand nicht die Maschine im Mittelpunkt, sondern die konkrete Aufgabenstellung des Kunden. Die Anforderungen wurden detailliert analysiert und in ein passendes Maschinenkonzept übersetzt.

Sven Becker beschreibt seine Erfahrungen so:

„Vom ersten Gespräch an hatten wir das Gefühl, dass MTE unsere Anforderungen wirklich versteht. Die Referenzbesuche waren für uns sehr aufschlussreich – dort wurden vergleichbare Stahlbauteile bearbeitet, teilweise bereits mit MMS. Das hat uns in unserer Entscheidung zusätzlich bestärkt.

Neben der Maschine selbst hat uns vor allem der Service überzeugt. Der Standort in Montabaur mit erfahrenen Technikern, die im Bedarfsfall schnell erreichbar sind, ist für uns ein wichtiger Faktor. Auch die Fräskopf-Werkstatt und die Möglichkeit, bei Bedarf auf Leihfräsköpfe zurückzugreifen, geben zusätzliche Sicherheit im laufenden Betrieb.

Am Ende ist es auch eine Frage des Vertrauens: Zu wissen, dass im Notfall schnell und unkompliziert geholfen wird, war für uns entscheidend – auch wenn wir das bisher noch nicht in Anspruch nehmen mussten.“

Gerade diese Kombination aus technischer Kompetenz, Referenzerfahrung und einem belastbaren Servicekonzept war letztlich ein wesentlicher Faktor für die Investitionsentscheidung.

Fazit
Aus meiner Sicht ist dieses Projekt ein hervorragendes Beispiel dafür, wie eine optimal ausgelegte Fahrständerfräsmaschine die Fertigung nachhaltig verbessern kann.

Große Verfahrwege, ein durchdachtes Spannkonzept, moderne Fräskopftechnologie und die konsequente Ausrichtung auf die tatsächlichen Fertigungsanforderungen ermöglichen deutliche Effizienzsteigerungen in der Großteilbearbeitung.

Besonders positiv in Erinnerung bleibt mir die Zusammenarbeit mit dem Team der Lödige Machine Warburg GmbH: offen, lösungsorientiert und pragmatisch. Genau so entstehen erfolgreiche Projekte – und genau so lassen sich nachhaltige Verbesserungen in der Fertigung realisieren.